Ang mga MIG wire ay may mahalagang papel sa modernong hinang. Upang makamit ang mataas na kalidad na resulta ng hinang, kailangan nating malaman kung paano pumili at gumamit nang tama ng mga MIG wire.
Paano pumili ng kawad ng MIG?
Una sa lahat, kailangan nating maging batay sa materyal na base, iba't ibang uri ng materyal na base ang tumutukoy sa direksyon ng pagpili ng alambre. Ang mga karaniwang materyales na base ay carbon steel, stainless steel, aluminum alloy at iba pa. Para sa carbon steel, ang pagpili ngalambreng panghinangdapat itong ibase sa antas ng lakas nito. Maaaring pumili ang low-strength carbon steel ng ordinaryong carbon steel na hinang wire, habang ang high-strength carbon steel ay nangangailangan ng mas mataas na lakas ng wire upang matiyak ang performance pagkatapos ng hinang. Maraming uri ng stainless steel, kabilang ang austenitic stainless steel, ferritic stainless steel, martensitic stainless steel at iba pa. Ang bawat grado ng stainless steel ay may kanya-kanyang natatanging kemikal na komposisyon at mga katangian ng performance, kaya kailangan mong pumili ng stainless steel wire na babagay, upang matiyak na ang corrosion resistance at mechanical properties ng weld ay naaayon sa parent material.
Siyempre, ang mga kinakailangan sa pagganap ng hinang na isinasaalang-alang natin, ang mga kinakailangan sa lakas ng hinang ay isa sa mahalagang batayan para sa pagpili ng alambre. Kung ang hinang ay kailangang makatiis ng mataas na karga, dapat piliin ang alambreng may mas mataas na lakas. Tinitiyak nito na ang hinang na dugtungan ay hindi mababali habang ginagamit. Para sa hinang na may mga kinakailangan sa resistensya sa kalawang, tulad ng mga workpiece na ginagamit sa malupit na kapaligiran tulad ng industriya ng kemikal at dagat, kinakailangang pumili ng mga alambreng hinang na may katumbas na resistensya sa kalawang. Kung ang hinang na workpiece ay kailangang magkaroon ng mahusay na tibay o pagganap sa mababang temperatura, kailangan mo ring maingat na piliin ang naaangkop na alambre upang matugunan ang mga espesyal na kinakailangan na ito.
Pangalawa, kailangan nating matukoy ang diyametro ng alambre. Ang pagpili ng diyametro ng alambre at ang kasalukuyang ng hinang, ang posisyon ng hinang, at ang kapal ng materyal na base ay may malapit na kaugnayan. Sa pangkalahatan, ang mas malaking kasalukuyang ng hinang at ang mas makapal na materyal na base ay nangangailangan ng paggamit ng mas makapal na alambre. Ito ay dahil ang mas makapal na mga alambre ay kayang tiisin ang mas mataas na mga alon at nagbibigay din ng mas maraming filler metal upang matiyak ang lakas ng hinang. Kung ikukumpara sa manipis na plate welding, ang mas maliliit na diyametro ng mga alambre ay karaniwang pinipili upang mabawasan ang init na pumapasok sa hinang at maiwasan ang pagkasunog at distorsyon. Sa iba't ibang posisyon ng hinang, kinakailangan ding piliin ang naaangkop na diyametro ng alambre ng hinang. Halimbawa, sa posisyon ng pataas na hinang, dahil sa kahirapan ng operasyon, upang mapadali ang operasyon at matiyak ang kalidad ng hinang, dapat pumili ng mas manipis na alambre.
Bukod pa rito, kailangan nating pagsamahin ang mga parameter ng proseso ng hinang sa pagpili ng alambre. Ang iba't ibang parameter ng proseso ng hinang ng MIG, tulad ng kasalukuyang hinang, boltahe, bilis ng hinang, atbp., ay mayroon ding mahalagang epekto sa pagpili ng alambre. Dapat na batay sa aktwal na mga parameter ng proseso ng hinang upang mapili ang alambre na maaaring umangkop sa mga parameter na ito. Sa kaso ng mataas na kasalukuyang at mataas na bilis ng hinang, mahalagang tiyakin na ang alambre ay maaaring matunaw nang pantay at bumuo ng isang mataas na kalidad na hinang sa proseso ng mataas na bilis ng hinang. Kinakailangang pumili ng alambreng hinang na may mahusay na mga katangian ng deposisyon at katatagan.
Kasabay nito, kailangan din nating isaalang-alang ang katatagan ng suplay ng alambre at ang serbisyo pagkatapos ng benta. Pumili ng tatak ng alambre na may mabuting reputasyon at maaasahang mga daluyan ng suplay upang matiyak na hindi magkakaroon ng kakulangan ng alambre sa proseso ng hinang. Ang TANKII Alloy ay may malawak na hanay ng mga alambreng hinang na may matatag na kalidad, kung kailangan mo ang mga ito, mangyaring makipag-ugnayan sa amin.
Kung gayon, ano ang mga pag-iingat sa paggamit ngKawad ng hinang ng MIG?
Ang unang bagay na dapat banggitin ay sa mga kagamitan, mahalagang pumili ng welder na angkop para sa MIG welding. Dapat na matatag ang performance ng welder, at dapat na tumpak ang output current at voltage. Kasabay nito, siguraduhing maayos ang grounding ng welder upang maiwasan ang electrocution. Ang normal na operasyon ng wire feeding system ang susi sa pagtiyak ng kalidad ng welding. Dapat na maayos na tumakbo ang wire feeding mechanism at dapat na katamtaman ang pressure ng wire feeding wheel upang maiwasan ang hindi matatag na wire feeding o wire slippage. Bukod pa rito, dapat regular na linisin ang wire feeding tube upang maiwasan ang pagbabara.
Mahalaga rin ang pagpili ng protective gas. Ang mga karaniwang protective gas ay argon, helium o halo ng mga ito. Siguraduhing ang kadalisayan ng shielding gas ay nakakatugon sa mga kinakailangan upang matiyak ang kalidad ng hinang. Napakahalaga ang makatwirang pagsasaayos ng daloy ng protective gas. Sa pangkalahatan, ang daloy ng gas ay dapat isaayos ayon sa welding current, diameter ng wire at posisyon ng hinang at iba pang mga salik. Bukod pa rito, ang proseso ng hinang ay dapat ding matiyak ang mahusay na proteksyon ng gas sa paligid ng lugar ng hinang, upang maiwasan ang pagpasok ng hangin sa tinunaw na pool.
Dapat tandaan na karaniwan nating pinipili ang angkop na MIG wire ayon sa materyal, kapal, at mga kinakailangan sa hinang ng base material. Ang diyametro, kemikal na komposisyon, at mekanikal na katangian ng welding wire ay dapat tumugma sa base material. Dapat nating suriin ang kalidad ng ibabaw ng welding wire bago gamitin, at linisin ito kung may kalawang at langis. Kontrolin ang haba ng welding wire. Sa pangkalahatan, ang haba ng wire ay humigit-kumulang 10 beses ang angkop na diyametro ng wire. Ang pag-unat ng masyadong mahaba ay hahantong sa pagtaas ng resistensya, kaya't ang wire ay magiging sobrang init, na makakaapekto sa kalidad ng hinang.
Bukod pa rito, ang iba't ibang posisyon ng hinang ay may iba't ibang pangangailangan para sa proseso ng hinang. Sa patag na hinang, patayong hinang, pahalang na hinang at pabalik na posisyon ng hinang, dapat ayusin ang mga parameter ng hinang at mga pamamaraan ng pagpapatakbo upang matiyak ang kalidad ng hinang. Para sa hinang ng ilang materyales tulad ng makapal na plato o high-carbon na bakal, maaaring kailanganin ang preheating upang maiwasan ang pagbitak. Kasabay nito, dapat kontrolin ang temperatura ng interlayer upang maiwasan ang masyadong mataas o masyadong mababa. Sa panahon ng proseso ng hinang, ang slag at mga tuyong dumi sa ibabaw ng hinang ay dapat linisin sa oras upang matiyak ang kalidad ng hitsura ng hinang at ang maayos na pag-usad ng kasunod na hinang.
Oras ng pag-post: Set-02-2024
